在开始工作前检测设施可减少因调试设施的原因造成耐压调试的误判断。但是在检测设施的不断自动化情况下，必须注意即使每天在*初工作前进行了点检，而且无任何问题开始了工作，但因一次自动机械设施的**状况引起的接近**，直至下次点检，都有可能没被注意。*坏时，有可能次品混入于一整天的生产产品中。
怎样才能避免以上情况的发生呢？在此，介绍几种实际的操作方案，以及各种方案的优缺点。
1． 使用继电器的方案
首先关闭继电器进行耐压调试。因为关闭了继电器，短路电流通过，耐压调试为FAIL。显示FAIL，即表示没有断线和接近**，有电流经过。然后打开继电器（OFF），再次调试。因*初的调试是FAIL，确认了调试设施无异常，所以可断定实现了耐压的调试。
该方案很有效，但是，相对一个被测物需进行两次耐压调试，增加了接近时间。
2． 将经过合格品的电流设置为耐压调试的电流下限值的方案
将经过合格品的电流设置为耐压调试的电流下限值，耐压调试仪检测出的电流低于该值时，即可确认有断线、接近**等现象。
耐压调试仪基本上都能设置下限电流值，所以有一定量的电流经过合格品时，此方案非常有效。但是，经过合格品的电流很小，或者说基本上不通过时，从电缆等的泄漏电流和调试电流就无法区别了，所以也就有可能检测不出断线、接近**等异常。
3． 确认流经每一端口的短路电流，然后进行耐压调试的方案
操作SW1和SW3，或者SW2和SW3，做成包括试验端口在内的环路。在确认了有短路电流经过的情况下，进行耐压调试。如果没有短路电流流过，那么该端口的接线有异常。
在耐压调试前，因为进行了接线的检测，即使只花了很少的时间，还是增加了接近时间，这是该方案的欠缺。
4． 监测电压外加部分的电压
所显示的电压，是发生端的电压，并不是被测物电压外加部分的电压。所以如果接线正常，发生端电压和电压外加部分电压应该是相同的。如果断线或接近**，电压外加部的电压会小于发生端的电压，这时即可判断为接线有异常。因为能够检测出耐压调试中接线的异常，且对于生产线的接近时间又没什么影响，这一点是比较便利的。但是，和其他方案不同，并列于测量物的电压计有微小电流通过，所以在耐压调试的前后，进行绝缘电阻测量时，不能使用该方案。
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